Овчинка выделки стоит: как дело двух братьев переросло в первую в Кыргызстане фабрику по переработке шкур?

Сегодня во всем мире модно говорить о безотходном производстве, когда ничего не выбрасывается и все идет в дело. Между прочим, такой подход у кыргызов был развит еще в глубокой древности. Вот, например, обычный барашек: это, во-первых – мясо, во-вторых – шерсть. Но есть и третья составляющая – выделка овчины. Небольшой спойлер: в Кыргызстане больше 6 миллионов голов мелкого рогатого скота. А промышленной переработкой шкур занимаются всего несколько человек на всю страну. С одним из них мы и познакомились.

Эта история началась в 90-е. В Бишкеке жила обычная советская семья, которую, как и многих, ждал непростой переход из советского периода в независимое и неизвестное будущее, с дефицитом продуктов и безработицей. Пока все думали, как выживать, в семье Нищук старший брат начал шить кожаные куртки. Сырье было некачественным, и младший брат, Игорь, который на тот момент еще учился в школе, решил помочь, начав выделывать шкуры самостоятельно.

«Я спросил своего соседа, который работал в Академии наук – он был для меня большим авторитетом во всех вопросах, – насколько реально обработать кожу своими руками. Он принес мне книгу, которая датировалась началом XIX века. Там технологии оказались такие интересные! Я с большим удовольствием все это читал. Попробовал из подручных материалов, что удалось найти, потихоньку что-то обрабатывать. Брат, видя мои усилия, договорился с главным технологом кожзавода, чтобы я в вечернее время приезжал и набирался каких-то знаний», – рассказывает основатель меховой компании Игорь Нищук.

С тех пор прошло 25 лет. Сегодня компания, которой руководит Игорь, единственная в стране перерабатывает шкуры баранов. Сначала это был исключительно меринос. Но, так как эта порода не является мясной, люди начали выращивать тех баранов, которых было более выгодно продавать: гиссарскую, романовскую породы. По мере того как сырья становилось все меньше и меньше, Игорь начал задумываться, чем заполнять пробелы по сырью. И было принято решение приспосабливаться к тому, что есть.

Идея оказалась выигрышной. Вместо одного артикула компания в итоге стала производить десятки разных: начиная от шуб, тулупов и шапок, детских спальников и комбинезонов, заканчивая домашними тапочками, коврами и даже накидками на автомобильные кресла. Производство не останавливается круглый год. Главное – вовремя запастись шкурами. В приемку сырье идет с августа по декабрь, когда шерсть после летней стрижки уже достаточно отросла и еще не успела сильно скататься и испачкаться.

В первую очередь ее осматривают, и уже на этапе приемки мастер определяет, для какого изделия какая шкура подходит. Затем ее надо обязательно засолить, особенно летом. Иначе очень быстро начнется разложение кожного покрова, и сырье можно будет выбрасывать.

После начинается самый сложный и длительный процесс – обезжиривание. Оно проходит в несколько этапов. Первый – влажный. В огромные стиральные машины из дерева – они называются баркасами – заливается специальный химический раствор, абсолютно безвредный для человека. И несколько часов, в режиме деликатной стирки, шкуры крутятся в теплом составе. Потом начинается второй этап – высушивания, в специальном барабане с древесными опилками. Третий – самый эффективный – проходит в гигантской, угрожающего вида машине. Там – сухой пар с добавлением чистящих средств. Он делает шкуру неузнаваемой: мягкой, шелковистой и, главное, чистой.

После того как шкуру стало приятно держать в руках, она переходит в следующий цех. Там ее ждет многократное расчесывание, вытягивание и стрижка, причем несколько раз по кругу. Все потому, что бараний волос имеет спиралевидную структуру и после каждого процесса снова вытягивается и теряет форму. Чтобы довести все до совершенства, надо немало попотеть.

«У нас была задача максимальной переработки. Чтобы был полный цикл: от заготовки сырья, обработки и до пошива готовой продукции. И вплоть до собственной реализации. Поэтому с самых первых дней нашей работы у нас было швейное производство, которое все это отшивало», – объясняет Игорь Нищук.

И если в обычном швейном производстве можно обойтись компьютером, то шубное производство – это совершенно другая «планета». Тут лекала творческие: все в голове у конструктора. Фантазия включается тогда, когда уже видишь перед собой материал с его размерами и формой. Мастер сразу понимает, под какой артикул подходит то или иное сырье. Придумать идею – только половина дела. Еще необходимо сшить. Мастеров, которые умеют работать с овчиной, в Кыргызстане мало. И все они работают на предприятии Игоря, успешно справляясь с поставленными задачами. Поэтому сегодня товары, произведенные его компанией, продаются не только в Кыргызстане, но и во всех странах Содружества и даже в Европе. И о том, что 25 лет назад резко закончился меринос, сегодня тут ни капли не жалеют.

«Это нам помогло разнообразить ассортимент, – утверждает Игорь Нищук. – Жизнь мы себе, конечно, сильно усложнили. Чтобы продать весь объем продукции, нам сегодня недостаточно иметь одного партнера – нужно выстраивать целую сеть и много направлений по реализации. Но вместе с тем стало намного интереснее. Если бы мы все 25 лет занимались просто тем, что зарабатывали деньги, продавая только одни шубы из мериноса, было бы, наверное, чересчур скучно».

На самом деле при выделке овчины нюансов намного больше, чем мы успели запомнить и рассказать вам. Уместить в формат одной статьи преображение грязной бараньей шкуры в модную шубу невозможно. Каждую мелочь, от химикатов до красителей, приходится заказывать за тысячи километров. И делать это нужно вовремя, чтобы не остаться без расходников. И это только логистика. А еще есть производство, пошив, продажи. И со всем этим справляется одна семья. Может, поэтому овчина из Кыргызстана получается такой теплой и уютной.

Фото: Бекмамат Асанбеков